Il processo produttivo inizia dal ribaltabins che rovescia le casse contenenti agrumi su di una rulliera defogliatrice. Su di essa è posizionato un sistema di lavaggio costituito da tanti ugelli dai quali fuoriesce acqua ad alta pressione.
I frutti defogliati vengono selezionati su di un piano di cernita da due operatori che indirizzano gli agrumi adatti alla trasformazione in una spazzolatrice a rulli attraverso un elevatore a tazze.
Qui oltre ad essere spazzolati subiscono un ulteriore lavaggio ancora tramite spruzzo di acqua ad alta pressione.
Prima che gli agrumi arrivino agli estrattori in line (FMC) attraversano una calibratrice a coppie di rulli regolabili dove vengono selezionati in tre grandezze: con diametro fino a mm 60, con diametro da mm 60 a mm 80 e con diametro da mm 80 a mm 100.
Dopo la calibratura i frutti vengono convogliati alle tramogge degli estrattori in canali separati secondo i vari calibri su un nastro inclinato. I frutti in eccesso cadono nel nastro di ritorno in basso e vengono riportati alla calibratrice con un nastro elevatore a listelli.
Dopo l’estrazione il succo attraversa un finitore per essere raffinato prima di venire stoccato in un silos.
A questo punto il succo può essere confezionato in fusti dopo pastorizzazione e raffreddamento o può essere dapprima raffreddato e successivamente confezionato in fusti non pastorizzato. Il succo dopo pastorizzazione e raffreddamento in line può anche essere caricato sfuso in cisterna a temperature comprese tra 1° e 4°C.

Il succo prima di essere stoccato nella cella di mantenimento passa per i due tunnel di congelamento dove subirà un salto termico (in 36 h) di -23°C; arriverà alla temperatura finale di -18°C, prima di essere posizionato nella cella di mantenimento dove sosterà in attesa di essere spedito.
La linea di processo ha presente un crusher (trituratore di succo congelato), seguito da un pastorizzatore-raffreddatore (il succo qui raggiunge temperature fino a 90°C per poi uscire a temperatura di 1°- 4°C).
Le scorze ed i residui dell’estrazione vengono raccolte da una coclea ed avviate in un silos per scorze, da dove verranno scaricate in un camion trasportatore ed avviate in luoghi preposti allo stoccaggio di esse.
Per il recupero dell’olio essenziale, la parte esterna dei frutti negli estrattori, è irrorata con dei getti d’acqua ad alta pressione che asportano l’olio essenziale.
La miscela acqua e olio essenziale insieme ai detriti, viene raccolta da una coclea sgrondante che scarica direttamente su un finitore per olio essenziale, per eliminare le particelle solide.
L’emulsione acqua e l’olio essenziale proveniente dal finitore, adesso priva di residui grossolani, mediante una pompa e reinviata ad un serbatoio dalla capacità di 10 mc posto in alto, che alimenta una centrifuga a scarico automatico.
Queste eliminano la maggior parte dell’acqua, mentre la miscela ricca d’olio essenziale viene inviata ad una seconda centrifuga, dove avviene la definitiva separazione dell’olio essenziale; segue l’infustamento e lo stoccaggio in una celletta frigorifera 0°C.
L’acqua proveniente dalla centrifuga a scarico automatico passa quindi attraverso una vasca di decantazione a tre scomparti.
Da questa con una pompa passa ad un filtro statico per l’eliminazione delle più piccole particelle solide e rinviata agli estrattori per il rinnovo del ciclo. La linea di trasformazione è supportata da un impianto di depurazione (di seguito descritto) di potenzialità adeguata alla depurazione delle acque di rifiuto di tutto lo stabilimento e cioè alla riduzione del COD ad un valore prossimo allo zero e alla riduzione di parametri ritenuti pericolosi per lo scarico delle acque che avverrà presso il depuratore consortile della zona industriale di Caltagirone zona di insediamento del nostro stabilimento.
L’impianto di depurazione di cui Red Island s.r.l. è dotato nel suo complesso, risulta composto dalle seguenti sezioni impiantistiche:

  • accumulo e sollevamento iniziale (n. 2 linee distinte)
  • sgrigliatura grossolana e fine (diverse per linea)
  • trattamento chimico-fisico e flottazione
  • equalizzazione
  • ossidazione biologica
  • sedimentazione
  • ispessimento fanghi
  • disidratazione meccanica fanghi
  • preparazione e dosaggio reagenti chimici.